PRESENTACIÓN DE AKULON® ULTRAFLOW™ DE DSM ENGINEERING PLASTICS

DSM Engineering Plastics amplia su oferta de poliamida 6 Akulon® (PA6) con Akulon® Ultraflow™. Cuando se compara con los grados estándar de PA6, Akulon® Ultraflow™ PA6 proporciona hasta un 80% más de flujo y una reducción de entre el 25% y el 40% del tiempo de ciclo en el moldeo por inyección, sin una pérdida significativa de las propiedades mecánicas. Los artículos de pared delgada con recorridos de flujo bajo y una gran presencia se benefician especialmente de Akulon® Ultraflow™, gracias a una calidad de superficie mejor y al menor alabeo en molde y otros esfuerzos internos.

“Estamos convencidos de que Akulon® Ultraflow™ brinda una solución a muchos de nuestros clientes,” dijo Bert Havenith, Director de Producto de Akulon®. “Las carcasas y cubiertas de Akulon® Ultraflow™ tienen mejor aspecto —y el aspecto es cada vez más importante para los clientes— porque la apariencia de la superficie de los componentes de automoción es mejor y, además, se pueden fabricar más rápido.”

La reducción del tiempo de ciclo es el resultado de una combinación de tiempos de inyección y espera más cortos, mayor velocidad de cristalización y la posibilidad de utilizar temperaturas de transformación más bajas, todo ello gracias a una mejora de la longitud de flujo, lo que permite reducir los costes del sistema y aumentar la productividad.

Las excelentes características de flujo de Akulon® Ultraflow™ ofrecen una reducción potencial de la fuerza de apriete, la utilización de más cavidades por molde e incluso de herramientas y máquinas de inyección más pequeñas, una contribución más a las reducciones de costes.

El acabado de superficie (sobre todo, de las fórmulas muy reforzadas) de las piezas moldeadas con Akulon® Ultraflow™ es excelente gracias a una mayor humectación de las fibras de vidrio. Por último, la soldabilidad es mejor con Akulon® Ultraflow™ que con las PA6, que muestran una viscosidad superior a temperatura de moldeo.

Las fórmulas de PA6 Akulon® Ultraflow™, de DSM, incluyen poliamidas sin mezcla, gran rigidez (reforzada con un 30 a 40% de fibra de vidrio); y rigidez superior (>50% de fibra de vidrio, así como formulaciones de fibra de vidrio/mineral).

Entre sus aplicaciones habituales figuran los componentes y ensamblajes automovilísticos de debajo del capó, entre ellos, filtros de aire, colectores de admisión y tapas de motor; artículos de automoción que requieren buena presencia, como manecillas de puertas y abrazaderas para el retrovisor; componentes eléctricos como conectores, cajas de conexiones y tableros de bornas; cubiertas y carcasas para herramientas eléctricas y de jardinería; una amplia variedad de equipos de deporte, entre ellos, fijaciones para esquís y patines en línea y una extensa variedad de aparatos y aplicaciones para la construcción.