Clariant setzt für Masterbatch-Produktion auf Pallmann Mühlen

Zweibrücken (31. August 2011) – Clariant Masterbatches ist einer der großen Anbieter mit dem Ruf sichere und stabile Fertigungsprozesse zu betreiben. Dabei profitiert von den Eigenschaften der wichtigsten Mühlen: Pallmann-Anlagen unterscheiden sich vom Wettbewerb unter anderem dadurch, dass sie alle wichtigen Clariant Masterbatches ohne spezielle Kühlung mit Flüssig-Stickstoff verarbeiten können. Das führt zu sehr effizienten Prozessen und hochqualitativen Produkten.

Die Entscheidung, die meisten Kunststoffe im eigenen Haus zu vermahlen, stützt Clariant auf drei Überlegungen:

• Damit hat man das Thema Sicherheit voll unter Kontrolle, vor allem hinsichtlich der Anforderungen aus dem Lebensmittelbereich und der FDA-Regel, die von immer mehr Kunden gefordert wer-den.

• Flexibilität hinsichtlich Lieferterminen ermöglichen – typischerweise zwischen fünf und zehn Tagen.

• Effizienz- und Prozessoptimierungen sind so leichter voran zu treiben.

Mit etlichen Tausend Tonnen bilden verschiedene PE-Sorten den weitaus überwiegenden Anteil an hochqualitativem Mahlgut des italienischen Clariant Werke Merate und Pogliano. Aber auch PET, Prolypropylen (PP) und Polyamide (PA) werden hier für Masterbatch-Anwendungen vermahlen. „Wichtigstes Arbeitsmittel des Unternehmens sind sechs Pallmann Mühlen der Typen PKM 600 und PKM 800 mit 450 bis 1200 Kilogramm Durchsatzleistung pro Stunde“, erklärt Produktionsleiter Maurizio Brzuszkiewicz.

Clariant bzw. deren Kunden stellen hohe Anforderungen an die Qualität hier produzierten Masterbatches. Maurizio Brzuszkiewicz: „Generell benötigen wir bei PP and PA Korngrößen kleiner 400 Mikrometer in einem sehr schmalen Korngrößenspektrum. Ganz besonders bei PA und PP für den Einsatz in glasfaserverstärkten Werkstoffen sind extrem enge Partikelgrößenverteilungen und optimale Kornform gefordert, damit die Verarbeiter homogene Mischungen prozesssicher herstellen können.“

Um auch bei neuen Werkstoffen vorab sicher zu gehen, dass optimale Qualitäten und Durchsatzmengen ohne zusätzliche Kühlung erreicht werden – hat Clariant das weltweit größte Testzentrum der Zerkleinerungstechnik, das Technologielabor von Pallmann am Stammsitz Zweibrücken genutzt. Hier wurden vielfältige Vorversu-che gefahren und besonders die Messerformen und Schneidspalteinstellungen kunden- bzw. materialspezifisch optimiert. Schüttgewicht, Feinheit, Kornform und Rieselfähigkeit des Mahlguts wurden auf die geforderten Qualitäten des Endprodukts abgestimmt.

Neben der Produktqualität sind die Kosten entscheidend für den Markterfolg. Diese werden, neben anderen Einflüssen, bestimmt von geringen Wartungskosten, geringem spezifischen Energieverbrauch (auch aufgrund der nicht notwendigen Stickstoffkühlung) und der Produktivität der Mühlen. „Wartungen beschränken sich im Wesentlichen auf das Nachschärfen der Messer. Das fällt bei uns durchschnittlich alle 1500 Stunden an, bei PP und PA etwas häufiger“, erklärt Maurizio Brzuszkiewicz. Weitere Wartungsarbeiten seien sehr selten, das gelte auch für die Umstellung auf neue Materialien – was für Robustheit und Variabilität der Einsatzmöglichkeiten sowie für einen kostengünstigen Betrieb spricht.

Nun, mit dem Polygrinder hat Pallmann zudem eine neue Mühle auf den Markt gebracht, die eine Vielzahl weiterer Anwendungsvorteile bietet. Insbesondere die Arten der Werkstoffe, die ohne Stickstoff-Zuführung mit hoher Qualität gemahlen werden können, wurde erweitert, bis hin zu komplexen Materialien wie EVA mit hohen VA-Anteilen. Und ein Polypropylen-Copolymer dürfte keine der anderen marktgängigen Mühlen verarbeiten können.

Leseranfragen