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Mondi unterstützt Swiss Krono bei der Umstellung der Verpackungen für Laminatbodenprodukte von Kunststoff auf Papier

Tue, 9 Jun 2026 10:55:00 GMT

9. Juni 2026 – Mondi, ein weltweit führender Anbieter von nachhaltigen Verpackungen und Papier, hat gemeinsam mit Swiss Krono die Kunststoffverpackungen für die Laminatbodenprodukte des Unternehmens durch Papier ersetzt. Die Partnerschaft zeigt, wie die Kraftpapiere von Mondi die hohen Anforderungen an Industrieverpackungen erfüllen, die traditionell durch Kunststofflösungen erfüllt wurden. Swiss Krono, ein globaler Hersteller von Holzwerkstoffen für Innenausbau und Bauwesen, hat in seinem deutschen Standort die Mondi Kraftpapiere Eco/Vantage Kraft Pro und Ad/Vantage StretchWrap eingeführt. Die beiden Kraftpapiersorten ersetzen die bisher verwendeten Kunststoff-Schrumpf- und Stretchfolien zum Umwickeln von verpackten Laminatpaneelen und zum Sichern von Palettenladungen. Dies vereinfacht die Logistik und reduziert gleichzeitig den Kunststoffverbrauch sowie die CO2-Emissionen beim Umwickeln der Trays und Paletten. Im Primärverpackungsschritt verwendet Swiss Krono nun Mondis Eco/Vantage Kraft Pro, ein hochfestes Kraftpapier mit 20 % Recyclinganteil, das in herkömmlichen Papierströmen recycelbar ist. Eine Verpackungsmaschine von Hugo Beck wickelt das Material um Trays mit jeweils zehn Laminatpaneelen und schützt die Kanten durch hohe Durchstoßfestigkeit. Laut einer internen Produktbewertungvon Mondi verursacht die papierbasierte Lösung geringere CO2-Emissionen als herkömmliche Polyethylen-Schrumpffolie[1]. Dank der hervorragenden Bedruckbarkeit kann Swiss Krono Markendesigns und Gebrauchsanweisungen direkt auf dem Papier in-house aufdrucken, wodurch zusätzliche Einleger entfallen. Der Wechsel von Kunststoff zu Papier verbessert zudem die Handhabung für Endverbraucher: Da das Papier das Holz während des Transports atmen lässt, kann der Bodenbelag sofort nach der Lieferung verlegt werden, sodass die bei zuvor in Kunststoff verpackten Produkten erforderliche 24-stündige Akklimatisierungsphase entfällt. In einem nachfolgenden Arbeitsschritt wird die palettierte Ladung aus verpackten Kartons mithilfe spezieller Maschinen von PaperWrap und dem Kraftpapier Ad/Vantage StretchWrap von Mondi gesichert. Das 70 g/m2-Kraftpapier zeichnet sich durch hohe Dehnbarkeit, Reißfestigkeit und Ladungsstabilität aus. Ad/Vantage StretchWrap wird zu 100 % aus Kraftpapier hergestellt, enthält keine Kunststoffbeschichtung und ist in herkömmlichen europäischen Papierrecyclingströmen vollständig recycelbar. Für diese Anwendung zeigt die interne Bewertung von Mondi zudem erhebliche CO2-Einsparungen im Vergleich zu Kunststoff-Stretchfolien[2]. Das neue Verpackungskonzept macht zudem einen Schrumpftunnel überflüssig, was den Energieverbrauch senkt und die Produktion verschlankt. Durch die Zusammenführung von Druck- und Verpackungsprozessen berichtet Swiss Krono von Einsparungen bei Zeit, Material und Betriebskosten. Ronald Symossek, Projektleiter, Swiss Krono sagt: „Mondi hat uns dabei geholfen, unsere Verpackungsherausforderungen mit Papierlösungen zu bewältigen, die sowohl Nachhaltigkeit als auch Effizienzgewinne in den Prozessen bieten. Die Materialien laufen zuverlässig auf unseren automatisierten Linien, und wir haben bereits sehr positives Feedback von unseren Kunden und Endverbrauchern erhalten.“ Carsten Breiter, International Key Account Manager bei Mondi Kraft Paper, sagt: „Dass wir Swiss Krono als neuen Kunden gewinnen konnten, zeigt, wie unser Kraftpapier-Portfolio in anspruchsvollen industriellen Verpackungsumgebungen eingesetzt werden kann. Indem wir unnötigen Kunststoff durch Papierlösungen ersetzen, unterstützen wir Kunden bei ihrem Übergang zu zirkulären Verpackungslösungen und tragen gleichzeitig zu unserem eigenen Nachhaltigkeitsstrategie MAP2030 bei.“ ^{[1] Die Ökobilanz vergleicht herkömmliche LDPE-Schrumpffolie mit Mondis Eco/Vantage Kraft Pro für die Verpackung von Kartons auf Papierbasis.
[2] Die Ökobilanz vergleicht herkömmliche LDPE-Schrumpffolie mit Mondis papierbasiertem Ad/Vantage StretchWrap für die Umwicklung von SwissKrono-Paletten.}

Clariant increases capacity in Daya Bay facility and expands Exolit™ OP portfolio for e-mobility

Fri, 5 Jun 2026 07:15:00 GMT

MUTTENZ, June 5, 2026 - Clariant completes its CHF 100 million investment in the Daya Bay facility, with the second production line fully operational in November. This expanded capacity strengthens Clariant's ability to meet growing demand for more sustainable flame-retardant solutions in Asia and globally, particularly in the rapidly expanding e-mobility sector. "Our continued investment in the Daya Bay facility underscores our commitment to supporting the significant growth of engineering plastics applications in e-mobility and electrical & electronic segments," said Angela Cackovich, Business President Adsorbents & Additives and EMEA and Member of the Executive Steering Committee. "With this world-class manufacturing plant, we strengthen our leading position in innovative and more sustainable fire safety solutions while improving our ability to serve customers across the Asia Pacific region with reduced delivery times and tailored solutions." In addition, Clariant announced the expansion of its Exolit OP flame retardant portfolio with two new high-performance solutions specifically designed for polybutylene terephthalate (PBT) applications in e-mobility. The new products, Exolit OP 1242 (TP) and Exolit OP 1266 (TP) were featured at K 2025. Meeting critical e-mobility challenges The new Exolit OP flame retardants address two critical challenges in e-mobility applications. Exolit OP 1242 (TP) offers exceptional hydrolysis stability, while Exolit OP 1266 (TP) provides a stable comparative tracking index (CTI) of 600 V even after extended storage periods. Both products meet the UL 94 vertical test with V-0 classification down to a sample thickness of 0.4 mm at dosing levels of 15-20%. These innovations are particularly significant as the e-mobility industry transitions to higher voltage systems of 800 V and above, requiring materials with superior electrical insulation properties and long-term stability under demanding conditions. Sidestepping antimony market volatility The new halogen-free flame retardants offer manufacturers an attractive alternative to traditional systems based on antimony trioxide (ATO), which has experienced dramatic price increases and supply chain volatility in recent years. "Our new Exolit OP solutions not only deliver superior technical performance for e-mobility applications but also help manufacturers reduce their exposure to antimony market fluctuations," explained Mariano Suarez, Head of Marketing Additives at Clariant. "By offering halogen-free and ATO-free alternatives that don't require fluorinated polymers like PTFE, we are enabling our customers to meet growing OEM environmental requirements while maintaining reliable supply chains." Expanding the Exolit AP portfolio With tightening regulations and melamine being classified as a Substance of Very High Concern (SVHC) under EU REACH, the company has also developed Exolit AP 422 A, a halogen-free ammonium polyphosphate flame retardant with an improved sustainability profile for use in insulation materials, composites and intumescent coatings. It is SVHC-free according to Article 31 of the REACH Regulation as it contains less than 0.1% melamine. In polyurethane foam applications, this versatile flame retardant serves as an effective replacement for TCPP (tris(chloropropyl) phosphate) and TEP (triethyl phosphate), providing robust flame retardancy without unwanted plasticizing effects. With improved powder flowability for more efficient production handling, Exolit AP 422 A enables customers to create safer, more sustainable building materials that align with evolving regulatory requirements. Exolit™ IS A TRADEMARK OF CLARIANT.

Celebrating 50 years of flame retardants: Exolit™ AP leads the way to a more sustainable future

Fri, 5 Jun 2026 07:15:00 GMT

MUTTENZ, June 5, 2026 - In 2025, Clariant is proud to celebrate a significant milestone: 50 years of Exolit AP flame retardants protecting lives and property around the world. Based on advanced ammonium polyphosphate (APP) technology, these pioneering flame retardants have become the industry benchmark in a wide range of applications, including intumescent coatings, fire barrier sealing systems, thermoset composites for e-mobility battery housings and coatings, rigid polyisocyanurate (PIR) insulation foams and more. As Clariant marks this golden anniversary, it is not just celebrating past achievements but actively shaping the future of fire protection. A legacy of innovation Since producing the first batch of Exolit AP at the Knapsack site in Germany in 1975, the Exolit AP product line has pioneered flame retardant technology. What began as a groundbreaking solution has evolved into a comprehensive portfolio that sets industry standards for performance and reliability. The recent launch of a SVHC-free Exolit AP grade demonstrates how this spirit of innovation continues today. Innovation for today and tomorrow The successful launch of SVHC-free Exolit AP marks a significant step forward in more sustainable flame retardant technology. This SVHC-free solution demonstrates Clariant’s commitment to meeting stringent safety and sustainability demands while maintaining superior fire resistance across multiple Passive Fire Protection (PFP) solutions such as fire stop systems and intumescent coatings, as well as flame-retardant applications like insulation panels. This development responds to the rising demand from health- and sustainability-conscious consumers and brands, including those who are actively seeking safer alternatives to products containing substances of concern. Similar to the growing adoption of PFAS-free alternatives across various markets, there is a clear shift in purchasing behavior towards safer solutions in PFP. Exolit AP 435: same trusted performance, now even better for tomorrow Building on this momentum, Clariant is excited to preview the next evolution in the journey towards SVHC-free fire protection: an enhanced version of the trusted Exolit AP 435. This evolution maintains the exceptional performance characteristics in water-based formulations that have made Exolit AP 435 the industry benchmark for shelf-life stability, while incorporating forward-thinking improvements to meet future regulatory requirements, all without compromising on fire protection performance. The power of partnership Clariant's success is built on strong customer partnerships, many spanning generations. As development of new sustainable flame retardant solutions continues, Clariant is actively seeking partners who share that commitment and want to help shape solutions that meet performance and compliance demands in practice. Working closely with customers ensures that new developments stay grounded in actual market needs – from the earliest stage through to final application. Milestones that matter Clariant’s 50-year journey has been marked by significant breakthroughs: 1975: Introducing Exolit AP 422 flame retardant 1983: Launching Exolit AP 462, encapsulated ammonium polyphosphate (APP) 1990s: Development of specialized solutions for intumescent coatings 2000s: Strategic expansion of intumescent coatings market 2015: Launching Exolit AP 435, setting new standards in viscosity control 2024: Introduction of new SVHC-free Exolit AP 2025: Continuing development of next-generation solutions "Through changing times and evolving industry needs, Exolit AP has remained at the forefront of innovation. From its origins in Hoechst AG to becoming a cornerstone of Clariant's portfolio in 1997, each decade has brought new challenges and achievements. The introduction of Exolit AP 462 in 1983 marked our first major breakthrough in encapsulated ammonium polyphosphate technology, setting new industry standards for performance and reliability," said Achim Hennemann, Head of Market Segment Passive Fire Protection. Today, this legacy of innovation continues. “The launch of new SVHC-free Exolit AP represents more than just a new product,” explained Adrian Beard, Global Industry Market Manager Flame Retardants. “It embodies our commitment to combining five decades of expertise with tomorrow's sustainability demands.” The road ahead As Clariant looks to the next 50 years, its commitment to innovation remains stronger than ever. The success of the new SVHC-free Exolit AP grade and the evolution of Exolit AP 435 demonstrate how the company can meet evolving industry needs while maintaining the high-performance standards that have defined Clariant’s products for half a century. Stefan Brejc, Global Vice President Segment Coatings & Adhesives proudly stated, “The same pioneering spirit that drove our first innovations in 1975 still drives us today. As we celebrate this golden anniversary, we're not just looking back at 50 years of achievement, we're building on this foundation to create the next generation of more sustainable flame retardants.” Note to the editors: Clariant celebrates a significant milestone in 2025: 30 years since its foundation and 50 years of Exolit AP. These anniversaries are closely linked, as Exolit AP was originally developed by Hoechst AG, whose specialty chemicals business was acquired by Clariant in 1997. This acquisition not only expanded Clariant's global presence but also brought Hoechst's innovative portfolio into the Clariant family. It's important to note that while Clariant was officially founded in 1995, the legacy of Exolit AP dates back to Hoechst AG, making 2025 a double celebration of innovation and heritage for both Clariant and its renowned flame retardant additive. This context highlights the shared heritage and provides clarity for readers. For more details on Clariant’s history and milestones, visit our history page: Clariant at a Glance – History. Learn more about Clariant’s intumescent coatings here. Exolit™ IS A TRADEMARK OF CLARIANT. [1] SVHC-free according to Article 31 of the REACH Regulation as it contains less than 0.1% melamine.

A new, safer solution with exceptional fire performance: Clariant’s Exolit™ AP 422 A

Fri, 5 Jun 2026 07:15:00 GMT

MUTTENZ, June 5, 2026 - Clariant launched it’s next-generation SVHC-free[1] flame retardant, a safer solution that provides superior fire resistance and meets the stringent demands of modern industries. In 2023, melamine was classified as a Substance of Very High Concern (SVHC) making Exolit AP 422 A a valuable asset for the firestop industry, enabling the creation of coating and sealant products that maintain high performance standards while being SVHC-free. In anticipation of the current and future regulatory challenges around melamine, Clariant has been proactively working on this innovative solution for several years, developing an SVHC-free alternative to the existing Exolit AP 422 flame retardant. “Exolit AP 422 A upholds the trusted reliability that Exolit products are recognized for in the market and ensures that our clients’ fire protection offerings remain competitive, particularly in terms of chemical compliance. It allows manufacturers to adapt to evolving legislation while preserving the effectiveness of their fire safety solutions,” said Sebastian Moschel, Clariant’s Technical Business Development Manager Passive Fire Protection. The new Exolit AP 422 A addresses the concerns surrounding melamine as a Substance of Very High Concern at the same time as providing superior fire resistance across multiple applications including intumescent coatings, firestop sealing systems, and PIR insulation panels. Its non-halogenated nature helps minimize hazardous emissions, providing safer usage in critical industries. Customers that have already incorporated Exolit AP 422 A into their firestop products describe the new SVHC-free flame retardant as a significant step forward, as it provides reliable fire protection performance at the same time as aligning with sustainability commitments. One client commented on their new competitive edge in the market, by being able to offer safer, more environmentally friendly solutions to customers. Flame retardants are found in many applications around us, including electronic devices; transportation systems and buildings. As e-mobility expands, they provide safer protection for everything from charging points to circuit breakers. With evolving chemical regulations like REACH, Exolit AP 422 A provides manufacturers a solution designed to create more sustainable, superior and fully compliant flame-retardant formulations, ensuring reliability and trust. Exolit™ IS A TRADEMARK OF CLARIANT. [1] SVHC-free according to Article 31 of the REACH Regulation as it contains less than 0.1% melamine.

Closing the loop: How Clariant is enabling circular plastic

Wed, 3 Jun 2026 09:00:00 GMT

Séval Schichtel, Sales and Business Development Manager, Ethylene, and Sebastian Lars Löscher, Business Development Manager, Purification, recently sat down with Kristina Morgan, Global Marketing Manager, Petrochemicals, at Clariant, to discuss how we’re enabling a circular economy where plastics are continuously reused rather than ending up in landfills, incinerators, or the environment. This interview explains how Clariant enables the chemical recycling process through its complementary portfolio of adsorbents and hydrogenation catalysts. These technologies work seamlessly together to valorize challenging plastic waste streams, including mixed and contaminated materials, transforming them into virgin-quality feedstocks that integrate directly into existing petrochemical plants, closing the loop and enabling a truly circular plastics economy. MUTTENZ, JUNE 3, 2026

Welcome, Séval and Sebastian. Thank you for taking the time to talk to me about today’s topic: Circularity and Plastics Recycling. Sustainability is at the heart of everything we do here at Clariant. To start off, can you explain in simple terms why plastic waste has become such a critical environmental issue today?

Séval: Plastic waste has become one of our most pressing environmental challenges because of the sheer volume we produce and how long it persists in the environment. Globally, we produce over 400 million tons of plastic annually, with approximately half designed for single-use purposes. When these plastics can't be recycled effectively, they end up in landfills where they can take hundreds of years to break down, or worse, they're incinerated, releasing greenhouse gases. Currently, only about 9% of all plastic ever produced has been recycled, while an estimated 8-10 million tons enter our oceans each year. Sebastian: The real issue is that we've been operating in a linear economy – we make, use, and dispose – rather than a circular one where materials are continuously reused. Transitioning to better recycling and circular practices could significantly reduce CO2 emissions; recycling plastic saves at least 50% of carbon emissions compared to virgin production, with some studies showing savings of 70-80%. If plastics are not recycled, we need to explore for more fossil-based oil – which increases emissions; but, if we keep the plastic in the loop, we can reduce the exploration of oil and reduce the overall CO2 impact. Furthermore, while recycling is essential, the direct reduction of plastic production and consumption stands as a critical second pillar in the fight against environmental pollution, as preventing waste at the source is the most effective way to eliminate its ecological footprint. Why is plastics recycling so much more difficult than, say, recycling glass or aluminum?

Séval: Recycling glass and aluminum is relatively straightforward because they are elemental materials that can be melted and reformed indefinitely without losing quality. In contrast, plastics are a diverse family of polymers, each with unique chemical structures, melting points, and additives that make them difficult to process together. When different plastic types are mixed or contaminated with food residue and adhesives, the resulting material is often brittle and unusable for high-grade products. Additionally, each time you mechanically recycle plastic, it can degrade in quality, which limits how many times it can be recycled. It's like trying to unscramble an egg – once different plastics are mixed and contaminated, separating them becomes extremely challenging. What happens to mixed plastic waste that can't be mechanically recycled? Where does it typically end up?

Sebastian: When mixed plastic waste exceeds the capabilities of mechanical recycling, often due to multi-layer compositions or heavy contamination, it is typically diverted into a "leakage" or "end-of-life" stream. The most common destination is waste-to-energy incineration. While this process prevents plastics from lingering in the landscape and generates usable electricity or heat, it fundamentally transforms the material into CO2 and other atmospheric emissions, effectively "linearizing" the carbon. Alternatively, these plastics end up in landfills, where their high molecular stability ensures they persist for centuries as a dormant environmental burden. From a resource perspective, this represents a significant loss of embedded energy. Plastics are essentially "solid oil," derived from fossil fuel feedstocks; when we incinerate or bury them, we discard both the physical material and the immense caloric energy used in their original synthesis. This inefficiency is the primary driver behind the development of advanced or chemical recycling, which aims at closing the loop where mechanical methods fail. Tell me more about chemical recycling – can you explain what that means in everyday language? How is it different from traditional recycling?

Séval: To understand the difference between these two methods, imagine mechanical recycling as shredding and reforming: you are physically breaking the plastic into flakes and melting them to create something new, but the underlying molecular chains remain the same (and grow weaker with each cycle). Chemical recycling, often called advanced recycling, is more akin to molecular deconstruction. It breaks the plastic down to its original chemical building blocks, allowing us to "reset" the material to its virgin state. The most common method used is pyrolysis, a process that subjects mixed plastic waste to high heat in the absence of oxygen. This breaks the polymers down into a liquid known as pyrolysis oil (or "pyoil"). This oil serves as a secondary feedstock that can be purified and re-introduced at the very beginning of the plastic production chain. The primary advantage here is twofold: first, it can process complex, contaminated, or multi-layered plastics that mechanical systems reject; and second, the resulting plastic is chemically identical to "new" fossil-based plastic. This allows for infinite loops without the loss of quality typically seen in traditional recycling. What are the main technical hurdles that have prevented the plastics industry from achieving true circularity until now?

Sebastian: Historically, true circularity has been hindered by two primary technical barriers. First is the "chemical cocktail" inherent in mixed plastic waste; this volatile mix of polymers and contaminants - such as chlorine and nitrogen - varies with every batch, often jeopardizing equipment integrity and product quality. Maintaining a stable output from such unpredictable feedstock remains a significant engineering challenge. Second is the difficulty of achieving industrial-scale consistency that meets the petrochemical sector’s rigorous specifications. Earlier processes were often energy-intensive, costly, and produced unacceptable qualities. Only recent advancements in catalytic and sorptive technologies have made it possible to refine these complex waste streams into high-purity feedstocks efficiently, finally allowing chemical recycling to meet the stringent requirements necessary for closing the loop at scale. What does Clariant offer to support the plastic recycling industry lift off?

Sebastian: Imagine our offering like a layered defense against unwanted impurities: In the first stage, mineral based catalysts of the Clarit™ Pyrolyze series help the pyrolytic process to obtain a better pyrolysis oil with reduced impurities. Following, Clarit Protect adsorbents work like the second layer, they capture and remove larger particulates and contaminants from the pyrolysis oil, similar to how a filter removes sediment from water. We call them Clarit Protect since they're particularly good at protecting the life of the downstream refinery assets by taking out impurities that would otherwise clog or damage it. Séval: The final and most throughout layer of defense are our HDMax™ catalysts, which act like a specialized filter that doesn't just remove impurities but actually transforms problematic molecules into harmless ones: It facilitates chemical reactions that convert contaminants like chlorine compounds, nitrogen compounds, and unstable molecules into forms that can be safely removed or that meet quality specifications. Together, they clean up the pyrolysis oil so thoroughly that it becomes compatible with existing petrochemical plants – what we call "cracker-compatible" feedstock. What is the sustainability advantage of using Clarit Pyrolyze and Clarit Protect compared to other options?

Sebastian: Think of Clarit Pyrolyze as the "intelligence" inside the pyrolysis oven. While many processes still rely on raw, blunt heat to melt and break down plastic, Clarit Pyrolyze works at a molecular level to ensure the resulting oil is high-quality and contains fewer impurities from the start. This makes the process overall more economic and sustainable. Clarit Protect Adsorbents then steps in as the essential secondary purification phase. It’s a specialized adsorbent series designed to strip away another bulk of the contaminants, ensuring the oil is stable and clean enough for safe transport. For plant operators, this is a major strategic win: it provides a low-CAPEX way to hit strict purity standards while acting as a vital buffer to smooth out the inevitable fluctuations in waste quality. For the industry this allows to have smaller, decentralized plastic pyrolysis plants, close to where the waste accumulates. What makes Clariant's multi-stage hydrogenation process more efficient than alternative methods that require three to four reactors?

Séval: This is one of the key innovations that make our technology commercially viable. Some alternative technologies need three to four separate reactors to achieve the same level of purification that our HDMax catalysts deliver in a single step. Think about what that means practically: fewer reactors mean significantly lower capital investment – you're building less equipment. It means reduced operational complexity – less equipment to monitor and maintain. It means lower energy consumption – you're not heating and cooling materials multiple times. And it means a smaller physical footprint for the facility. Additionally, our technology enables subsequent hydrocracking to produce naphtha-like hydrocarbon fractions, giving producers even more flexibility in their product output. This efficiency is crucial for making chemical recycling economically competitive with virgin plastic production, which is essential for widespread adoption. If someone reading this blog wants to support the transition to a circular plastics economy, what can they do?

Séval: First, continue recycling diligently – sort your plastics properly and keep them clean. This helps mechanical recycling work efficiently for the materials it handles best. Second, support brands and companies that are investing in recycled content and circular solutions. Consumer demand drives corporate action, so when you choose products made with recycled materials, you're sending a powerful market signal. Third, stay informed and advocate for policies that support circular-economy infrastructure. We need investments in both mechanical and chemical recycling facilities, and supportive regulatory frameworks. The transition to a circular plastics economy is happening, and everyone has a role to play – from individual consumers to global corporations. Together, we can close the loop. Learn more about efficient plastics recycling with Clariant Catalysts and Adsorbents. ^{™ ARE TRADEMARKS OF CLARIANT.}

Mondi führt re/loop FlowWrap mit 35 % Post-Consumer-Rezyklat für Feuchttücherverpackungen ein

Tue, 2 Jun 2026 10:00:00 GMT

2. Juni 2026 – Mondi, ein weltweit führender Anbieter von nachhaltigen Verpackungen und Papier, hat re/loop FlowWrap für die Verpackung von Feuchttüchern auf den Markt gebracht und unterstützt damit Kunden aus der Haushalts- und Körperpflegeindustrie beim Übergang zu nachhaltigeren Verpackungen auf Polymerbasis. Re/loop FlowWrap ist eine Form-Fill-and-Seal-Lösung (FFS) aus Polypropylen-Monomaterial (PP), die nicht recycelbare Laminate für Anwendungen ersetzt, die eine anpassbare Barriere erfordern, wie beispielsweise Babypflegeprodukte, Kosmetika und Haushaltsreinigungstücher. Es ist gemäß den CEFLEX D4ACE-Richtlinien für das mechanische Recycling von Polypropylen (PP) geeignet und enthält 35 % Post-Consumer-Rezyklat (PCR). Umfangreiche interne Tests und Kundenversuche haben gezeigt, dass die Leistungsfähigkeit mit Alternativen auf Basis von Primärkunststoff vergleichbar ist, und auch die gewohnte zuverlässige Versiegelung, Barriereschutz und gute Verarbeitbarkeit für Feuchttücheranwendungen bieten. Die Lösung ist mit bestehenden Verpackungslinien kompatibel und ermöglicht so einen unkomplizierten Umstieg auf re/loop FlowWrap. Ab dem 1. Januar 2030 sieht die EU-Verordnung über Verpackungen und Verpackungsabfälle (PPWR) für diese Kategorie von Kunststoffverpackungen ein Ziel von 35 % recycelten Anteil aus Post-Consumer-Kunststoffabfällen vor. Mit einem Recyclinganteil von 35 % eignet sich die innovative Lösung von Mondi hervorragend dazu, die künftige Einhaltung dieses Ziels zu unterstützen und Marken sowie Verarbeitern dabei zu helfen, Nachhaltigkeitsanforderungen zu erfüllen und gleichzeitig den Produktschutz sowie die Anlageneffizienz zu gewährleisten. Externe Tests auf IMA Ilapak-Anlagen bestätigten eine hohe Lauffähigkeit bei sehr hohen Liniengeschwindigkeiten für Feuchttücherverpackungen. Branchenfachleute hatten bereits auf der INDEX-Messe vom 19. bis 22. Mai dieses Jahres Gelegenheit, das neue Material zu sehen, wo Mondi und IMA Ilapak re/loop FlowWrap live auf Verpackungsmaschinen vorführten. Die Testläufe unterstreichen Mondis Fokus auf Materialinnovation und die Zusammenarbeit mit Maschinenherstellern und Kunden. Seit Jahren unterstützt Mondi seine Kunden dabei, ihre Nachhaltigkeitsziele voranzutreiben. Dazu integriert das Unternehmen im Zuge sich wandelnder Marktanforderungen und gesetzlicher Vorschriften recycelte Post-Consumer-Materialien in Verpackungslösungen. „Mit dieser Markteinführung zeigen wir, dass Verpackungen für Feuchttücher auf eine Kreislaufwirtschaft umgestellt werden können, ohne dass dabei die Leistungsfähigkeit beeinträchtigt wird“, sagte Alessandro D’Agostino, Business Development Manager Home and Personal Care bei Mondi Consumer Flexibles. „Durch die Kombination eines für das Recycling entwickelten Materials mit PCR-Anteil und hervorragender Verarbeitbarkeit helfen wir unseren Kunden, schneller auf nachhaltige Verpackungslösungen umzusteigen und gleichzeitig die betriebliche Effizienz aufrechtzuerhalten.“

Mondi entwickelt Wellpappenwerke in Deutschland gezielt weiter

Mon, 1 Jun 2026 12:30:00 GMT

1. Juni 2026 – Mondi, ein weltweit führender Hersteller nachhaltiger Verpackungs- und Papierlösungen, stärkt seine Wellpappenpräsenz in Deutschland durch gezielte Investitionen in den Werken in Greven (Nordrhein-Westfalen) sowie Ebersdorf bei Coburg (Bayern). Die Maßnahmen zielen darauf ab, die operative Leistungsfähigkeit weiter zu verbessern, beide Standorte an den globalen Sicherheitsstandards von Mondi auszurichten und die langfristige Wettbewerbsfähigkeit zu stärken. Gleichzeitig schaffen die Maßnahmen zusätzlichen Mehrwert für Kunden und Mitarbeitende. In beiden Werken rüstet Mondi bestehende Produktionsanlagen auf und optimiert zentrale Produktionsabläufe. Ziel ist es, Prozesse noch effizienter zu gestalten, die Zuverlässigkeit weiter zu erhöhen und eine konstant hohe Produktqualität sicherzustellen. Am Standort Ebersdorf steht der Ausbau der palettenfreien Produktion im Fokus. Sie vereinfacht interne Abläufe, verbessert den Materialfluss und unterstützt ressourcenschonendere Produktionsprozesse. In Greven sorgen zusätzliche Automatisierungslösungen für stabilere Prozesse, geringere Materialverluste und eine höhere Effizienz. Darüber hinaus etabliert Mondi in Greven ein eigenes Vertriebsteam direkt am Standort. Dadurch arbeiten Vertrieb und Produktion eng zusammen, Kundenanfragen können schneller bearbeitet und Verpackungslösungen noch gezielter an Kundenanforderungen angepasst werden. Gesundheit und Arbeitssicherheit haben an beiden Standorten höchste Priorität. Durch Verbesserungen im Arbeitsumfeld sowie gezielte Schulungsprogramme passt Mondi die Sicherheitsstandards in Greven und Ebersdorf konsequent an die globalen Anforderungen des Unternehmens an. Die Maßnahmen integrieren die Arbeitssicherheit als festen Bestandteil im Arbeitsalltag und unterstützen stabile und verlässliche Produktionsabläufe. „Die Weiterentwicklungen an den Standorten Greven und Ebersdorf ermöglichen es uns, unseren Kunden dauerhaft hohe Produktqualität, zuverlässige Lieferleistungen und ressourcenschonende Produktionsprozesse zu bieten. Gleichzeitig stärken sie unsere Präsenz im Bereich Wellpappenlösungen in Deutschland und unterstützen langfristige, verlässliche Partnerschaften mit unseren Kunden“, sagt Paulus Goëss, COO Corrugated Solutions bei Mondi. Mondi hat die Standorte Greven und Ebersdorf nach der Übernahme der westeuropäischen Geschäftsaktivitäten von Schumacher Packaging in das Unternehmen integriert und damit seine Präsenz in Deutschland weiter ausgebaut. Seit der Übernahme etabliert Mondi an beiden Standorten kontinuierlich einheitliche Produktions- und Qualitätsstandards sowie globale Gesundheits- und Sicherheitsstandards. Dadurch werden Prozessstabilität, Effizienz und Zuverlässigkeit weiter verbessert und zusätzliche Potenziale für langfristige Wertschöpfung erschlossen.

Clariant secures FDA approval for bio-based Licocare™ RBW additives in rigid PVC food-contact applications

Thu, 28 May 2026 07:15:00 GMT

MUTTENZ, May 28, 2026 - Clariant has received U.S. Food and Drug Administration (FDA) approval for its bio-based Licocare RBW wax additives for use in rigid polyvinyl chloride (PVC) food-contact applications. The authorization, effective May 7, 2026, extends the company's existing FDA approval beyond polyester materials to include rigid PVC. The approval covers the complete Licocare RBW product range, including the RBW 100 series, RBW 300 series, and the grades Licocare RBW 360 Vita and RBW 560 Vita. The additives are authorized for use as processing aids, lubricants, release agents, and slip additives in single- and repeat-use rigid PVC applications across all food types, except for infant formula and human milk contact. For direct food-contact applications, the additives are approved at levels up to 0.5% by weight under conditions of use C through H, with a temperature maximum of 80°C for hot-fill applications. Clariant has also received an Opinion Letter of No Objection (LONO) for repeated use up to 1% concentration in food-contact articles for food processing equipment made of rigid PVC. The dual authorization enables use across multiple applications, including rigid PVC containers, packaging materials, and food processing equipment components such as conveyor belts, cutting boards, storage containers, seals, and gaskets. The different concentration levels allow formulators to adjust specifications based on their specific application requirements while maintaining regulatory compliance. The FDA approval adds to Clariant's existing regulatory authorizations for the Licocare RBW portfolio. In February 2026, the EU Commission published authorization based on EFSA's positive opinion for the same product line in PET, PLA, and rigid PVC materials. The company also holds authorization from the Japanese food safety authority. This combination of approvals provides manufacturers with regulatory compliance across major international markets. "Achieving FDA approval for our Licocare RBW additives in rigid PVC applications demonstrates Clariant's commitment to delivering sustainable solutions that meet the highest regulatory standards across multiple jurisdictions," said Diederik Goyvaerts, Market Manager, Additives at Clariant. "This authorization represents years of dedicated work and opens significant opportunities for manufacturers to transition to renewable alternatives while maintaining full compliance with food safety regulations in both North American and European markets." Licocare RBW additives are derived from rice bran wax and provide a renewable alternative with substantial carbon footprint reductions compared to conventional fossil-based montan waxes. The industry has experienced supply constraints with montan wax, which is extracted from lignite coal deposits in Germany that are actively depleting. This has resulted in supply disruptions and price increases for manufacturers. The rice bran wax additives provide processing benefits including lubrication, mold release, nucleation effects, and enhanced dispersion properties. The products are biodegradable and industrially compostable, which supports end-of-life sustainability requirements for packaging materials. The production process avoids the landscape disruption and biodiversity impact associated with lignite mining. The FDA approval for rigid PVC follows Clariant's approach of securing regulatory authorizations across different materials and regions. With approvals now covering FDA, EFSA, and Japanese authorities, the company has established regulatory compliance for its bio-based Licocare RBW portfolio in key global markets. This provides manufacturers with the regulatory framework needed to implement renewable alternatives in their food-contact application. Licocare™ IS A TRADEMARK OF CLARIANT.

Mondi baut Wettbewerbsfähigkeit und Kundennutzen am Standort Ebersdorf aus

Wed, 27 May 2026 10:40:00 GMT

27. Mai 2026 – Mondi, ein weltweit führender Hersteller nachhaltiger Verpackungs- und Papierlösungen, entwickelt seinen hochmodernen Standort für Wellpappenlösungen in Ebersdorf bei Coburg konsequent weiter. Gezielte Modernisierungen am Maschinenpark und damit verbundene effizientere Produktionsabläufe stärken die Leistungsfähigkeit, richten den Standort konsequent an den globalen Standards von Mondi aus und sichern langfristig die Wettbewerbsfähigkeit. Davon profitieren Kunden ebenso wie Mitarbeitende. Zu den zentralen Projekten gehört der Ausbau der palettenfreien Produktion. Sie verbessert den Materialfluss im Produktionsprozess, sichert eine konstant hohe Produktqualität und unterstützt ressourcenschonende Abläufe. Parallel dazu hebt Mondi die Gesundheits- und Sicherheitsstandards am Standort auf das globale Niveau des Unternehmens an. Verbesserungen im Arbeitsumfeld sowie gezielte Schulungsprogramme stärken das Sicherheitsbewusstsein und fördern stabile Arbeitsabläufe im Betriebsalltag. Ergänzt werden die Maßnahmen durch neu gestaltete Arbeits- und Sozialbereiche sowie moderne Informationsterminals. Diese erleichtern den Informationsaustausch, beschleunigen Abstimmungsprozesse und fördern die Zusammenarbeit zwischen den Teams. Durch die Maßnahmen profitieren Kunden von einer konstant hohen Produkt- und Lieferqualität und noch nachhaltiger produzierten Verpackungslösungen. „Mit den gezielten Investitionen in unsere Produktionsprozesse, das Arbeitsumfeld und unsere Sicherheitsstandards stärken wir den Standort Ebersdorf nachhaltig – operativ und als Arbeitgeber. Damit bieten wir unseren Kunden langfristig hochwertige und nachhaltige Wellpappenlösungen und schaffen gleichzeitig ein attraktives Arbeitsumfeld für unsere Mitarbeitenden“, sagt Markus Skiba, Geschäftsführer von Mondi Ebersdorf. Mondi hat den Produktionsstandort Ebersdorf im Jahr 2025 im Rahmen der Akquisition des westeuropäischen Geschäfts von Schumacher Packaging übernommen. Das Werk zählt zu den größten Verarbeitungsstandorten für Wellpappenverpackungen in Europa und investiert kontinuierlich in moderne Technologien, um die Effizienz zu steigern und seinen Kunden qualitativ hochwertige Produkte zu liefern. Bereits im letzten Jahr wurden die digitalen Druckkapazitäten erweitert: Durch die Ergänzung der Sechsfarben-Drucktechnologie um digitales Weiß können in Ebersdorf nun auch auf braunen Oberflächen brillante, mehrfarbige Druckbilder realisiert werden – das ist derzeit einzigartig in Deutschland. Mondi entwickelt und fertigt in Ebersdorf maßgeschneiderte Verpackungslösungen für zahlreiche Branchen wie eCommerce, Lebensmittel und Getränke, Möbel, Industrie und Logistik und bietet innovative, rein papierbasierte Alternativen zu Kunststoffverpackungen, die Kunden bei der Erreichung ihrer Nachhaltigkeitsziele unterstützen.

Mondi verbessert den Kundenservice und stärkt Wettbewerbsfähigkeit am Standort Greven

Wed, 27 May 2026 10:30:00 GMT

27. Mai 2026 – Mondi, ein weltweit führender Hersteller nachhaltiger Verpackungs- und Papierlösungen, entwickelt sein Kundenangebot am Wellpappenstandort in Greven, Nordrhein-Westfalen, gezielt weiter. Seit der Übernahme des Werks im Zuge der Akquisition des westeuropäischen Verpackungsgeschäfts von Schumacher Packaging investiert Mondi kontinuierlich in die Weiterentwicklung des Standorts und stärkt damit nachhaltig dessen langfristige Wettbewerbsfähigkeit. Am Standort wird ein neues Vertriebsteam angesiedelt, was die Zusammenarbeit zwischen Kundenservice, Entwicklung und Produktion verbessert. Dadurch werden Abstimmungsprozesse beschleunigt, Reaktionszeiten verkürzt und Kundenprojekte können effizienter umgesetzt werden. Zusätzlich investiert Mondi in neue Automatisierungslösungen in der Produktion. Diese erhöhen die Prozessstabilität, reduzieren Materialverluste und unterstützen eine konstant hohe Produktqualität. Auch Sicherheit und Arbeitsumfeld bleiben zentrale Themen am Standort. Laufende Verbesserungen stellen das Wohlbefinden der Mitarbeitenden in den Mittelpunkt, richten die Sicherheitsstandards konsequent an den hohen Anforderungen von Mondi aus und tragen zu stabilen Produktionsabläufen bei. Die Maßnahmen schaffen spürbare Vorteile für Kunden und stärken zugleich die Attraktivität des Standorts als Arbeitgeber. „Unsere Investitionen in Greven sind ein klares Bekenntnis zu unseren Kunden und unseren Mitarbeitenden“, sagt Charles Humblet, Geschäftsführer von Mondi Greven. „Durch die enge Verzahnung von Vertrieb und Produktion, weitere Automatisierung und hohe Sicherheitsstandards stärken wir unseren Kundenservice und schaffen gleichzeitig ein modernes und attraktives Arbeitsumfeld. So können wir gemeinsam mit unseren Kunden nachhaltige und leistungsstarke Verpackungslösungen entwickeln.“ Greven zählt zu den größten Produktionsstandorten für Wellpappenverpackungen in Europa. Das Werk produziert nachhaltige Verpackungslösungen für Branchen wie eCommerce, FMCG (Produkte des täglichen Bedarfs), Haushaltsgeräte, Möbel sowie Logistik und Transport. Der Standort ist auf gestanzte und geklebte Verpackungslösungen, Faltschachteln, Endloswellpappe (Fanfold) sowie Lösungen mit ein- und doppelseitigen Selbstklebeverschlüssen spezialisiert. Moderne Flexodruck- und Digitaldrucktechnologien ermöglichen sowohl effiziente Druckauflagen in hohen Stückzahlen als auch individuell angepasste Lösungen mit hoher Druckqualität.

Von KI-gestütztem Shopping bis zur realen Zustellung: Mondi Trendstudie zeigt, dass Verpackungen die Kundenbindung in einer digitalen Welt stärken

Wed, 27 May 2026 10:00:00 GMT

Clariant's FAMAX™ catalysts deliver outstanding performance at two Yihua formaldehyde plants in China

Wed, 27 May 2026 07:00:00 GMT

MUTTENZ, May 27, 2026 - Clariant, a sustainability-focused specialty chemical company, today announced the successful operation of its FAMAX formaldehyde catalysts at two world-scale production facilities operated by Yihua Group in China. The advanced catalyst technology, integrated with process technology from engineering partner Wuxi Xiyuan Engineering Technology Co., Ltd., is delivering exceptional performance at both the major 100 kt/a formaldehyde plant in Inner Mongolia and the 120 kt/a formaldehyde plant in Hubei province. The Inner Mongolia facility successfully started up in March 2026, while the Hubei unit was commissioned in November 2025. Both large-scale iron-molybdenum formaldehyde plants supply high-quality feedstock to downstream the world-scale pentaerythritol production units, reinforcing Yihua Group's position as a leading global pentaerythritol producer. Clariant's FAMAX catalysts enable both facilities to achieve superior operational efficiency through significantly reduced energy consumption, higher plant productivity, and improved product quality. The catalyst's innovative design delivers 10-15% reduced pressure drop, while the advanced chemical composition improves low temperature activity, resulting in higher formaldehyde yields and extended catalyst lifetime. "We are extremely satisfied with the outstanding performance of Clariant's FAMAX catalysts and Wuxi Xiyuan’s technology at both our major facilities," said Lulu Zhuï¼ŒProject Manager from Yihua Group. "The technology has enabled us to achieve our ambitious production targets efficiently while maintaining high-quality formaldehyde feedstock essential for our pentaerythritol manufacturing. This highly successful collaboration strengthens our confidence in continuing to work with Clariant and Wuxi Xiyuan for future world-scale projects." Nora Schiefenhoevel, Vice President and Head of Clariant Specialty Catalysts, commented: "These two major projects with Yihua Group demonstrate the proven value of our FAMAX catalyst technology in formaldehyde production. We are proud to support Yihua's strategic growth as a leading global pentaerythritol producer. Our continued partnership with Wuxi Xiyuan exemplifies how integrated technology solutions create exceptional value for China's mega-projects." Clariant's FAMAX catalysts are designed specifically for iron-molybdenum formaldehyde production. The catalyst's special shape design reduces pressure drop and enables potential capital cost reduction through optimized reactor configurations. The advanced chemical composition provides improved low temperature activity, allowing operation at reduced cooling medium temperatures while maintaining lower hotspot temperatures. This contributes to higher reaction selectivity and reduced by-product formation, supporting improved formaldehyde quality. Building on decades of experience in formaldehyde catalyst technology, Clariant continues to advance iron-molybdenum based formaldehyde production throughout the region. Clariant’s high-performance EnviCat™ emission control catalyst was also selected for the off-gas treatment of the two formaldehyde plants. The catalyst effectively removes harmful VOCs with an exceptional conversion efficiency of up to 99% and even beyond, while operating up to 400°C low temperatures. This greatly reduces fuel consumption and stress on equipment, resulting in significant economic, operational and safety advantages for producers. Learn more about Clariant’s FAMAX catalysts and EnviCat emission control catalysts. ^{™ ARE TRADEMARKS OF CLARIANT.}

Clariant catalysts continue to shrink customer footprints: 45M tons of CO2e avoided in 2025

Tue, 26 May 2026 07:15:00 GMT

MUTTENZ, May 26, 2026 - Clariant, a sustainability-focused specialty chemical company, today announced that its catalysts had enabled significantly higher emission reductions in 2025 compared to the previous year. Avoided greenhouse gas emissions amounted to 45 million tons of CO2e, 5 million tons higher than in 2024. The emission reductions[1] were made possible by the company's innovative technologies, such as reforming catalysts for producing direct reduced iron (DRI) and nitrous oxide abatement catalysts for nitric acid plants, as well as syngas catalysts for producing green methanol either through electrolytic hydrogen from renewable electricity or from bio-feedstocks[2]. Additionally, Clariant's catalysts for refinery off-gas purification contributed to these avoided emissions, helping refineries and crude-to-chemical complexes reduce their environmental footprint. The DRI process, as one example, has only half of the CO2 intensity compared to conventional steel production[3]. Jens Cuntze, President of Clariant Catalysts, commented, "Enabling a cleaner, more sustainable future remains one of our core focus areas as we support complex-to-abate industries through continuous innovation. Our sustainability efforts cover the full value chain—from reducing our own direct and indirect emissions to creating solutions that help our customers lower theirs.” Richard Haldimann, Chief Strategy & Technology Officer at Clariant, added, “Ambitious climate goals can be greatly accelerated through collaborations with producers and industry partners. The success of these low carbon processes is based on leading edge technology allowing for economically attractive CO2 savings.” While the majority of carbon savings come from established industrial processes, novel and unconventional applications are gaining increasing attention. Last year marked a significant milestone with the successful startup of two lighthouse green methanol projects: European Energy's e-methanol plant, which converts biogenic CO2 and green hydrogen using our MegaMax™ catalysts, and Shanghai Electric's bio-methanol facility that uses farm waste to produce methanol, both demonstrating the commercial viability of sustainable methanol production at scale. As frontrunners in this transformation, Clariant's catalysts are already enabling the production of greener chemicals today, paving the way for a lower-carbon future. Green methanol is one of the many carbon-neutral technologies Clariant supports. In line with their philosophy of “Greater chemistry – between people and planet,” the company is committed to accelerating the energy transition by transforming its product portfolio and operations to solve global challenges. Through continuous investment in catalyst solutions, Clariant strives to advance decarbonization in the chemical and fuel industries. Learn more about Clariant’s catalysts. MegaMax™ IS A TRADEMARK OF CLARIANT. [1] The methodology used by Clariant to calculate carbon reductions achieved by its customers is based on internationally recognized standards. [2] Clariant calculates the emission savings per ton of product produced (DRI iron, methanol, HNO, etc.) relative to the benchmark processes and multiplies this by the annual production tonnage that the catalysts supported in 2025. The benchmark processes are: conventional steel production using the Blast Furnace-Basic Oxygen Furnace (BF-BOF) route; conventional syngas processes through steam methane reforming without carbon capture; and nitric acid production without catalytic NO abatement. [3] Mission Possible Partnership, Net-Zero Steel Sector Transition Strategy, 2022.

Der Nachhaltigkeitsbericht von Belden für 2025 markiert bedeutende Fortschritte und setzt neue Maßstäbe

Wed, 20 May 2026 15:00:00 GMT

Venlo, Niederlande – 20. Mai 2026 – Belden Inc. (NYSE: BDC), ein weltweit führender Anbieter von kompletten Verbindungslösungen, veröffentlicht stolz seinen Nachhaltigkeitsbericht 2025 mit dem Titel „Connecting What Matters Most“. Der Bericht hebt die bedeutenden Fortschritte hervor, die das Unternehmen bei der Erreichung seiner Ziele in den Bereichen Umwelt, Soziales und Governance erzielt hat. Belden definierte seine Nachhaltigkeitsziele erstmals im Jahr 2021 und setzte 12 klare Zielsetzungen, die bis Ende 2025 erreicht werden sollen. Der diesjährige Bericht markiert den erfolgreichen Abschluss des ersten Vierjahresziel-Sets des Unternehmens, darunter folgende Meilensteine: 49% Reduktion der Treibhausgasemissionen in Scope 1 und 2 gegenüber unserem Ausgangswert von 2019, weit überschreitet das Ziel von 25%. 45% des Stromverbrauchs stammen aus erneuerbaren Quellen, was das Ziel von 15% deutlich überschreitet und Beldens Engagement für einen nachhaltigeren und verantwortungsvolleren Betrieb unterstreicht. Belden ist als „Great Place to Work“® in 20 Ländern zertifiziert und unterstreicht damit sein kontinuierliches Versprechen für eine positive Unternehmenskultur und eine transparente und ethische Unternehmensführung. Über 99% der Mitarbeitenden haben den Verhaltenskodex von Belden bestätigt und damit ihr Engagement für die Einhaltung von Ethik und Verantwortung in allen Bereichen unserer Betriebe unter Beweis gestellt. 65% der Mitarbeitenden nehmen am Be Well-Programm von Belden teil, das das körperliche, finanzielle, soziale und emotionale Wohlbefinden fördert. „Unsere Fortschritte im Bereich Nachhaltigkeit werden durch das Engagement und die Leidenschaft unserer Mitarbeitenden angetrieben“, sagt Brian Anderson, Executive Vice President – Chief Legal and Risk Officer, der das Nachhaltigkeitsprogramm von Belden leitet. „Ihr Engagement war unerlässlich, um unsere Ambitionen in messbare Ergebnisse umzusetzen. Gemeinsam haben wir erfolgreich unsere ersten Meilensteine der vergangenen vier Jahre erreicht und wir bauen auf diesem Schwung auf, indem wir noch ambitioniertere Ziele für die Zukunft setzen. Wir freuen uns darauf, die Messlatte für unsere Leistungen höher zu legen und die Wirkung unserer Nachhaltigkeitsbemühungen zu beschleunigen.” Zusätzlich zu diesen Erfolgen stellt der Bericht für 2025 auch Beldens nächste Ziele für 2030 vor. Diese neuen Ziele spiegeln Beldens kontinuierliches Engagement für Nachhaltigkeit wider: Reduzierung der Scope 1 und Scope 2 Treibhausgasemissionen um 70% gegenüber dem Basisjahr 2019. Durchführung von Lebenszyklusanalysen für 100% der Belden-Produktfamilien als Grundlage für potenzielle Umweltproduktdeklarationen. Erreichen einer Mitarbeiterengagementrate von 80% in der Great Place to Work-Umfrage. Erlangung der ISO 14001-Zertifizierung für 100% der Fertigung von Belden. Belden hat schon immer großen Wert auf ethische und verantwortungsbewusste Betriebe gelegt. Durch die Einführung eines formellen Nachhaltigkeitsprogramms hat es dem Unternehmen ermöglicht, einen wesentlichen positiven Beitrag für die Umwelt, seine Mitarbeiter, Kunden und Gemeinden zu leisten. Auf belden.com/resources/sustainability erhalten Sie weitere Informationen über die Nachhaltigkeitsinitiativen von Belden und wie diese dazu beitragen, eine vernetztere, verantwortungsvollere und nachhaltigere Welt zu schaffen.

Syensqo NYSCC 2026 press kit

Tue, 19 May 2026 09:00:00 GMT

At NYSCC 2026, Syensqo (previously part of Solvay Group) will be unveiling new hair and skin care solutions, including an advanced biotech peptide and a novel ceramide delivery technology.

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Mondi delivers massive savings on protective packaging for Ovoko’s car bumper

Mon, 18 May 2026 10:25:00 GMT

18 May 2026 – Mondi, a global leader in sustainable packaging and paper, has partnered with Ovoko, a leading online marketplace for car parts, to co-create packaging tailored to the demands of its eCommerce supply chain. eCommerce is often associated with small parcels and lightweight products. Yet companies selling automotive spare parts online require specialised packaging solutions for large and fragile components. Ovoko approached Mondi to solve the challenge of shipping car bumpers. The previous packaging was costly and offered insufficient protection, leading to product damage and additional operational effort. Mondi adapted a proven heavy-duty solution from its automotive portfolio, precisely shaping the packaging to the bumper’s geometry. This eliminates empty space and reduces material use. The result: a 42% reduction in unit packaging costs, improved operational efficiency and more responsible material use. Following successful testing under real-life conditions, the solution was approved and the first trial order delivered within two weeks. “Sometimes the best solution is the simplest one. By adapting a proven packaging concept, we were able to quickly deliver a reliable and cost-efficient corrugated packaging solution that met Ovoko’s needs,” Dmitrijus Curkinas, Regional Sales Manager, Mondi Poland. Following successful testing under real-life conditions, the solution was approved and the first trial order delivered within two weeks. "At Ovoko, we needed packaging that was simple to assemble, cost-effective, and tough enough to protect everything we ship. Mondi listened carefully to our needs and proposed a solution that allowed us to reduce packaging costs while improving product protection.” Agnius Skudutis, Packaging Project Manager from Ovoko. “In eCommerce, it is not only the speed of delivery that matters, but the safety of the product throughout the logistics chain. For large and demanding items such as car bumpers, well-designed packaging ensures the product reaches the customer in perfect condition and helps build lasting customer trust,” adds Dawid GalusiÅ„ksi, eCommerce Sales Manager, Mondi Group. This project demonstrates that eCommerce packaging goes far beyond small parcels. By combining automotive packaging expertise with eCommerce know-how, Mondi develops solutions that protect products effectively while optimising costs - regardless of size or complexity. If you would like to see a complete portfolio of eCommerce packaging, visit eCommerce packaging | Products and solutions | Mondi Group.

SONGWON delivers strong Q1/2026 financial results

Wed, 13 May 2026 08:00:00 GMT

Ulsan, South Korea – May 13, 2026 – SONGWON Industrial Group (www.songwon.com) today released its financial results for the 1st quarter of 2026. After a challenging 2025, SONGWON started the new year strongly, with higher revenues compared to the previous quarter and improved profitability. In Q1/2026, SONGWON Industrial Group achieved consolidated sales of 269,204 million KRW and reported a 272.5% year-on-year increase in net profit to 18,091 million KRW, partly due to a one-off adjustment to the employee benefit program. Compared to the same period of the previous year, gross profit increased 35.9% to 55,362 million KRW in Q1/2026 and the gross profit margin rose from 14.8% to 20.6%. Q1
In Million KRW
2026
2025
âˆ†%
Sales 269’204
275’753
-2.4% Gross profit 55’362
40’743
-35.9% Gross profit margin
20.6%
14.8% Operating profit 26’558
10’937
142.8% EBITDA 37’611
21’957
71.3% EBITDA margin
14.0% 8.0% EBIT 26’731
11’543
131.6% EBIT margin
9.9% 4.2%
Profit for the period 18’091
4’857
272.5%
SONGWON delivered a solid performance in Q1/2026, achieving strong earnings growth against a backdrop of a complex macroeconomic environment and ongoing geopolitical tensions impacting global markets. In the 1st quarter of 2026, Division Industrial Chemicals recorded consolidated sales of 191,003 million KRW (Q1/2025: 208,133 million KRW). Division Performance Chemicals recorded consolidated sales of 78,201 million KRW, up 15.6% compared to Q1/2025 (67,620 million KRW). SONGWON’s key Polymer Stabilizers business performed strongly in Q1/2026, supported by higher volumes compared to both the prior-year period and expectations, with January and February stronger than anticipated. In March, heightened geopolitical tensions tightened supply conditions and increased customer demand, which drove volumes higher. Compared to Q4/2025, SONGWON’s Fuel & Lubricant Additives also recorded higher volumes in Q1/2026, supported by prior-quarter destocking and timing-related logistics effects, with demand and pricing conditions stable throughout Q1/2026. After a subdued start to the quarter and a strong finish in March, Coatings recorded higher net sales and volumes in Q1/2026 compared to Q4/2025, in line with seasonal patterns. In Q1/2026, market demand remained neutral for Tin Intermediates, with the business seeing no sustained recovery but fluctuations between lower revenues in February and a rebound in March due to the impact of the Lunar New Year holiday. During Q1/2026, market conditions were weak in Japan and EMEA, but stable in Korea and SEA, with price competition intensifying in the U.S. Despite Tin ingot prices trending downwards throughout the quarter, they remained above expectations and supported revenues. PVC saw demand improve slightly in Q1/2026, particularly in Korea, with SEA remaining stable and EMEA continuing to develop strongly, especially in Africa and the Middle East. During the 1st quarter, SONGWON maintained its market positions in existing regions and developed emerging opportunities in new markets. SONGWON expects 2026 to remain challenging, with ongoing macroeconomic and geopolitical uncertainty, including a difficult trade environment, regulatory developments and a slowdown in key markets, weighing on customer confidence and demand visibility. Together with higher logistics costs, tighter supply conditions and industry-wide price adjustments, these factors are expected to increase volatility and limit forecasting accuracy. Going forward, the Group will closely monitor market developments, swiftly respond to changing conditions and safeguard profitability through disciplined pricing and targeted actions. By leveraging its global footprint and supply capabilities, SONGWON will focus on maintaining high product quality and reliable supply for customers, while pursuing selected opportunities aligned with its strategic priorities and adopting a prudent approach to navigating market uncertainty. The Q1/2026 Report can be downloaded at: www.songwon.com/investors/reports-publications.

Mondi und Dreco bringen Waschmittelverpackungen mit 50 % Post-Consumer-Rezyklat auf den Markt

Tue, 12 May 2026 10:45:00 GMT
12. Mai 2026 – Mondi, ein weltweit führender Anbieter von nachhaltigen Verpackungen und Papier, hat sich mit Dreco zusammengetan, um eine neue Verpackungslösung für Waschpulver zu entwickeln, die Post-Consumer-Rezyklat (PCR) enthält und gleichzeitig den für feuchtigkeitsempfindliche Produkte erforderlichen hohen Schutzgrad gewährleistet. Verpackungen für Waschpulver müssen das Produkt während seines gesamten Lebenszyklus wirksam vor Feuchtigkeit und Wasser schützen. Der re/loop PillowBag von Mondi zeigt, dass ein hoher Anteil an recyceltem Material erfolgreich in flexible Verpackungen für anspruchsvolle FMCG-Anwendungen integriert werden kann, ohne dass dabei Leistung, Qualität oder Verbraucherfreundlichkeit beeinträchtigt werden. Ab dem 1. Januar 2030 sieht die EU-Verordnung über Verpackungen und Verpackungsabfälle (PPWR) für diese Kategorie von Kunststoffverpackungen ein Ziel von 35 % recycelten Anteil aus Post-Consumer-Kunststoffabfällen vor. Mit einem Recyclinganteil von 50 % ist der re/loop PillowBag bestens aufgestellt, unterstützt die künftige Einhaltung dieses Ziels und reduziert den Einsatz von Primärkunststoff erheblich. Die Lösung wurde bereits bei Einzelhändlern in ganz Deutschland eingeführt und positioniert Dreco als Vorreiter für zukunftsfähige Verpackungen, weit vor den gesetzlichen Fristen. Um Transparenz und Rückverfolgbarkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu gewährleisten, hat Mondi im Rahmen seiner ISCC PLUS-Zertifizierung einen Massenbilanzansatz angewendet, der eine rückverfolgbare Zuordnung von PCR-Materialien entlang der gesamten Lieferkette ermöglicht. Im Einklang mit Mondis MAP2030-Nachhaltigkeitsrahmen ist der re/loop PillowBag für das Recycling konzipiert und wurde gemäß Mondis „Path to Circularity Scorecard“ sowie den CEFLEX D4ACE-Richtlinien bewertet. Die Struktur gilt als kompatibel mit etablierten mechanischen Recyclingströmen für Polyolefine (PO) und unterstützt so eine effektive Verarbeitung am Ende des Lebenszyklus. Neben ihren Nachhaltigkeitsmerkmalen wurde die Verpackung mit Blick auf den Komfort für den Endverbraucher entwickelt. Der leicht zu öffnende Beutel sorgt für eine praktische Handhabung und ist alltagstauglich, während hochwertige Druckdesigns für eine starke Präsenz im Regal sorgen. Milo Drehsen, Inhaber und Geschäftsführer von Dreco, sagt: „Die Verringerung der Umweltbelastung durch unsere Verpackungen hat für uns höchste Priorität, doch bei Produkten wie Waschpulver ist die Leistungsfähigkeit entscheidend. Die Zusammenarbeit mit Mondi hat es uns ermöglicht, eine Lösung einzuführen, die einen hohen Recyclinganteil mit dem Schutz verbindet, den unsere Produkte benötigen. Die Einführung dieser Verpackung im deutschen Einzelhandel ist ein wichtiger Schritt auf unserem Weg zur Nachhaltigkeit.“ Sandor Kardos, Geschäftsführer von Mondi Békéscsaba, sagt: „Dieses Projekt zeigt, wie technisches Know-how und gemeinsame Nachhaltigkeitsziele zu praktischen, skalierbaren Lösungen führen können. Gemeinsam mit Dreco haben wir eine Verpackungslösung mit hohem PCR-Anteil für eine feuchtigkeitsempfindliche Anwendung entwickelt, die auf Recycling ausgelegt ist und unserem Kunden hilft, künftigen gesetzlichen Vorschriften vorzugreifen und gleichzeitig die heutigen Markterwartungen zu erfüllen.“

SABIC’s pioneering laser-weldable NORYL™ V0 resins deliver breakthrough in solar PV manufacturing

Tue, 12 May 2026 10:25:00 GMT
Bergen op Zoom, The Netherlands, May 12, 2026 - SABIC, a global leader in the chemical industry, today announced the launch of NORYL™ V0150TW and V0150IR2 resins, the first laser-weldable thermoplastics for photovoltaic (PV) applications. NORYL V0150TW (absorptive) and V0150IR2 (transmissive) resins uniquely combine flame retardancy and excellent weatherability and sealing performance. They can streamline the manufacturing of PV microinverters and other components while significantly enhancing their reliability and outdoor stability to accelerate solar energy adoption. These novel materials recently won a Silver 2026 Edison Award, one of the most respected accolades for global innovation. “To address expanding global adoption of solar energy, SABIC is developing new specialty materials that expedite mass production of components and meet rigorous performance requirements,” said Sergi Monros, vice president, SABIC Polymers, Specialties BU. “Our laser-weldable NORYL V0 resins offer important advantages over metal and polymers traditionally used for enclosures – from faster, cleaner assembly to extended service life under harsh conditions. We’re confident that these unique materials will help increase availability and adoption of the solar photovoltaic infrastructure.” Microinverters convert solar-generated direct current into alternating current. These exterior components require enclosures that provide robust flame retardancy, weatherability and mechanical integrity. New NORYL V0 resins meet these requirements with robust thin-wall FR (UL94 V0 5VA @1.5 mm); excellent weatherability with up to 15 years of outdoor service; and mechanical integrity up to 150°C. Compared to metal, these materials help reduce part size by up to 40 percent, weight by up to 35 percent and material usage by up to 30 percent. Further, as microinverter manufacturers scale up production to meet growing global demand for solar energy, NORYL V0 resins are helping the industry achieve higher throughput and improved economies of scale. By enabling a shift from ultrasonic welding to laser welding, they help to expedite assembly. For example, laser welding eliminates curing dependent bonding materials used in ultrasonic welding, helping to reduce cycle times and lower system costs. NORYL V0 resins are well suited for housings of solar tracker boxes, junction boxes and solar optimizers, as well as microinverters. These new products are available globally.

Alle drei Jahre im Fokus: KRAIBURG TPE auf der PLAST 2026 in Mailand

Tue, 12 May 2026 10:00:00 GMT
KRAIBURG TPE pflegt traditionell enge Geschäftsbeziehungen zu seinen italienischen Kunden. Entsprechend ist die Teilnahme an der PLAST 2026 in Mailand weit mehr als ein Pflichttermin. Im Rahmen des dreijährigen Messezyklus stellt der Entwickler und Hersteller von TPE insbesondere die Breite seines Produkt- und Leistungsspektrums in den Mittelpunkt.
Die PLAST wurde 1964 im Zuge des Europäischen Kunststoffkongresses ins Leben gerufen und zählt heute zu den traditionsreichsten und bedeutendsten Kunststoffmessen Europas. Nicht zuletzt durch ihren dreijährigen Turnus bündelt sie in den Veranstaltungsjahren die Aufmerksamkeit der gesamten Branche. Starke Präsenz in einem zentralen europäischen Markt Die langjährige Messepräsenz von KRAIBURG TPE spiegelt die enge Zusammenarbeit mit italienischen Kunden wider. Italien ist – nach Deutschland – der zweitgrößte Standort des Unternehmens in Europa. Ein flächendeckendes Servicenetzwerk gewährleistet dabei die Nähe zu Kunden in den verschiedenen Regionen und Branchensegmenten, allen voran der Automobilindustrie. Fokussierung auf Gesamtdarstellung der KRAIBURG TPE Der weitgespannte Turnus der PLAST führt dazu, dass die Ausstellerfirmen sich an den vier Veranstaltungstagen der Messe (vom 9. – 12. Juni 2026 in der Fiera Milana) sowohl auf aktuelle Entwicklungen als auch auf eine möglichst umfassende Darstellung ihres Produkt- und Dienstleistungsportfolios fokussieren. Luca Triglia, Sales Manager Italy bei KRAIBURG TPE: „Für uns als Materialexperte gilt es bei der PLAST vor allem darum, uns als Unternehmen zu präsentieren, das den gestiegenen Anforderungen gegenwärtiger Märkte regionale wie global jederzeit gerecht werden kann. Dazu zählen natürlich die konkreten Leistungen, die wir in unseren Kernbranchen für unsere Kunden erbringen. Mit Blick aufs Ganze aber möchten wir vor allem auch Akzente im Hinblick auf allgemeine Kunststoffthemen aber auch auf das Thema Nachhaltigkeit legen. Geht es um den direkten Kontakt zu unseren Kunden in der Region, so kommt unsere außergewöhnliche Servicebereitschaft und -qualität als Hauptargument dazu. Gerade unsere italienischen Partner rechnen uns hoch an, dass wir in der Lage sind, sie an jedem Standort in ihrem Land persönlich betreuen zu können.“ Besondere Fortschritte in den Bereichen Nachhaltigkeit und Recycling Als global agierender Spezialist für die Entwicklung komplexer Materiallösungen geht der Fokus von KRAIBURG TPE weit über klassische Branchengrenzen hinaus. Die jahrzehntelange Expertise in den Kernmärkten Automotive, Consumer, Industry und Medizintechnik eröffnet dabei gezielt Synergien zwischen unterschiedlichen Industrieumfeldern. Gleichzeitig verfügt der breit aufgestellte R&D-Bereich über umfassende Kompetenz in der Entwicklung und maßgeschneiderten Anpassung von Compounds an spezifische Kundenanforderungen. So lassen sich selbst hochkomplexe Anforderungen an Materiallösungen erfolgreich realisieren. „Besonders stolz“, so Lucia Triglia, „sind wir auf die Fortschritte, die wir seit der vergangenen PLAST im Bereich Nachhaltigkeit und Recycling erzielt haben.“ Dazu zählt unter anderem eine neue, recyclingbasierte Produktpalette für Automobil-OEMs und Zulieferer, die ein breites Anwendungsspektrum mit Rezyklatanteilen von teilweise über 75 Prozent abdeckt. Die entsprechenden Materialreihen umfassen Härtebereiche von 20 bis 95 Shore A und eignen sich für zahlreiche Anwendungen im Innen- und Außenbereich sowie im Antriebsstrang.